鑄鋼車輪生產(chǎn)工藝
1.冶煉高質(zhì)量的鋼水:在電弧爐中熔煉鋼水，吹氧脫磷、脫硫、去除鋼液中的氣體和夾雜物，出鋼溫度大約1700°C，進(jìn)入鋼包中采用逐級(jí)脫氧技術(shù)對(duì)鋼水進(jìn)行脫氧和成分調(diào)節(jié);
2.澆注鑄鋼車輪:電爐冶煉好的鋼水傾倒在鋼包內(nèi)，再由鋼包分包倒入底注包中，同時(shí)對(duì)鋼水的化學(xué)成分進(jìn)行調(diào)節(jié)，微量合金元素放在底注包中隨包烘烤到9000C以上，其中微量合金元素為Cr和Mo，隨包烘烤的微量合金元素在鋼水沖擊下也會(huì)充分溶解;鑄鋼車輪澆注采用重力澆注方法，底注包接滿鋼水后，通過水口磚將鋼水澆進(jìn)夾緊站夾緊的石墨型腔中形成鑄鋼車輪;
3.對(duì)鑄鋼車輪進(jìn)行緩冷處理:緩冷的方法是將開箱后的車輪裝入內(nèi)部由耐火材料砌筑而成，外周包覆鋼板加固的緩冷桶中，隨桶緩慢冷卻一定時(shí)間后出桶;
4.環(huán)形爐加熱處理:將步驟3處理好的鑄鋼車輪在連續(xù)式環(huán)形加熱爐中加熱，爐內(nèi)溫度< 1000°C，停留時(shí)間2-4h，能有效的控制微合金元素的組織均勻化，減少偏析現(xiàn)象;
5.淬火處理:淬火處理是在淬火機(jī)床上進(jìn)行，水通過圓周均布在車輪踏面周圍的噴嘴噴到車輪踏面上，水溫30-70°C ;淬火處理在不同噴水水量、不同噴水時(shí)間的綜合處理下持續(xù)3-8min。通過對(duì)噴水水量、時(shí)間、水溫的控制可以有效地控制組織的形成和淬火深度;
6.回火處理:其中回火溫度400-500°C，回火時(shí)間2_4h ;
7.拋丸處理:對(duì)鑄鋼車輪的輻板進(jìn)行噴丸強(qiáng)化，進(jìn)行輻板表面強(qiáng)化處理，以提高對(duì)塑性變形的抗力和疲勞極限;
8.車輪檢驗(yàn):抽取車輪樣品進(jìn)行理化性能檢測，包括金相組織的檢測和物理性能的檢測。
鑄鋼車輪技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)
鑄鋼車輪應(yīng)澆冒口、飛刺等。非加工表面上的澆冒口殘留量要鏟平、磨光，達(dá)到表面質(zhì)量要求;鑄鋼件均應(yīng)在熱處理后使用，因?yàn)殍T態(tài)下的鑄鋼車輪內(nèi)部存在氣孔、裂紋、縮孔和縮松、晶粒粗大、組織不均及殘余內(nèi)應(yīng)力等鑄造缺陷，使鑄鋼件的強(qiáng)度、尤其是塑性和韌性大大降低;鑄鋼件不宜淬火，否則極易開裂。
為細(xì)化晶粒、均勻組織及內(nèi)應(yīng)力，鑄鋼件必須進(jìn)行正火或退火處理。機(jī)器產(chǎn)品鑄件的非加工表面均需噴丸處理或滾筒處理，達(dá)到清潔度Sa2 1/2級(jí)的要求。
鑄鋼車輪缺陷處理方法
產(chǎn)品的缺陷可能是在質(zhì)量外觀檢查時(shí)發(fā)現(xiàn)的，也可能是鑄鋼車輪鑄造廠在進(jìn)行熱處理或者是機(jī)加工發(fā)現(xiàn)，而發(fā)現(xiàn)缺陷的時(shí)，可以采用機(jī)加工、批鑿、氣割等來進(jìn)行處理。
當(dāng)鑄件發(fā)生的缺陷進(jìn)行焊補(bǔ)之后，補(bǔ)焊的地方以及靠近母材的地方磨光，然后根據(jù)之前的缺陷數(shù)量以及大小、設(shè)計(jì)圖等來確認(rèn)缺陷已經(jīng)處理完成。當(dāng)生產(chǎn)的鑄鋼件發(fā)現(xiàn)缺陷已經(jīng)處理完成后，再使用無損探傷進(jìn)行檢測確認(rèn)缺陷已經(jīng)。
